一体化压铸技术成新能源汽车赛道宠儿，铸造行业热议话题

不到两分钟的时间，伴随着重达410吨的巨机的轰鸣声，传统汽车生产中需要冲压、焊接等工艺的70多个零部件被简化为一个，再集成到压铸系统中。

这就是特斯拉熟知的一体化压铸技术，据特斯拉介绍，一体化压铸技术不仅能节省20%的车身制造成本，还能让车身更加轻量化，从而在达到续航目标后可以安装更少的电池，进一步加速新能源汽车的普及。

也是在这短短的两三年里，国内新能源汽车企业纷纷入局，一体化压铸技术一时间成为新能源汽车赛道的“宠儿”，也是铸造行业热议的话题之一。

2024年7月4日至7日，第二十二届中国国际铸造博览会、第十七届中国国际压铸工业展览会、第十七届国际有色及特种铸造展览会将在上海国家会展中心举办，来自全球26个国家和地区的1500余家展商齐聚上海，涵盖汽车、机床、工程机械等行业。

在展会上，记者见到了特斯拉“一体化压铸技术”背后，提供一体化压铸设备的力劲科技集团有限公司。“我们面前展示的这款车型，是一款已经实现三段一体化压铸的新能源汽车，分为前舱、电池底盘、后地板。”该公司技术中心李永兴告诉记者，目前力劲压铸产品线覆盖7000吨至16000吨，已经交付通用汽车、小鹏汽车、比亚迪等，当然还有特斯拉。

20世纪70年代，压铸机锁模力不足100吨，只能生产拉链扣、金属纽扣等小件物品，当锁模力接近500吨时，就从金属玩具车、门把手到生产汽车发动机，以至如今的一体式压铸成型，压铸技术不仅满足了更多的应用场景，也展现出我国铸造行业发展的新变化、新机遇。

需求驱动构建高质量发展新格局

铸造是装备制造业不可缺少的工艺环节，是诸多主机产品、高端装备创新发展的重要支撑和技术保障，事关装备制造产业链、供应链的安全稳定。

“过去的一年，中国铸造人克服了重重困难，在复杂的国内外经济环境下，我国各类铸件总产量达到5190万吨，同比增长0.4%，保持基本稳定，已连续24年稳居世界第一。”中国铸造协会会长张利波在谈及铸造行业总体发展时这样说。

据协会统计，2023年，各类铸件中，灰铁铸件产量占比为40.3%，球铁铸件产量占比为29%，受汽车轻量化发展、新能源汽车快速增长等带动，铝（镁）合金铸件产量增加，占比由2022年的14.6%提升至15.3%。

此外，关键铸件制造能力逐步提升，大多数领域的关键铸件已实现自主制造，国产铸造装备水平明显提升，大型一体化压铸机、镁合金注射成型机等进入世界第一梯队，生产过程绿色化、智能化水平逐步提高，有效提高了企业生产效率。

“但总体来看，铸造行业还存在创新能力不足、产业结构不合理、工艺装备落后、绿色发展水平有差距等问题。”一级巡视员缪长兴指出。

为此，缪长兴建议，第一步，提升行业创新能力。优化提升现有研发创新机构建设水平，提升共性技术服务能力，聚焦国家战略和产业发展需求。支持以企业为主体，产学研用结合，开展关键核心技术攻关，突破一批先进铸造工艺装备，弥补产业链短板，强化需求和场景牵引，推动产业应用。

二是提升绿色化、智能化水平，以本轮大型设备更新换代为抓手，实施制造业技术改造升级工程，推进绿色方法贯穿铸造生产全过程，强化新一轮技术改造和铸造生产全过程、全要素深度融合，支持企业运用数字化技术改造传统工艺装备，开展智能制造示范推广，选取一批铸造行业智能制造典型场景。

三是支持优质企业发展。鼓励企业聚焦主业、深耕细分领域、走专业化、差异化发展；支持企业增强内生发展动能，培育一批具有核心竞争力的龙头企业；鼓励地方围绕装备制造布局，培育铸造特色产业集群，推动集群规模化、规范化、绿色化、集约化发展；支持有实力的企业开展国际合作，实现国际化发展。

双向聚焦关键核心技术环节

“作为诸多主要产品和高端装备创新发展的重要支撑和基本保障，铸造行业逐步将‘新质量生产力’运用到生产实践中，为推动行业高质量发展提供了强劲动力。”张利波说。在迈向高质量发展的新阶段，我国铸造行业正快速向智能化、绿色化、低碳化、集成化转型，发展迅速，转型创新成效显著。

展会上，精密铸造技术、智能压铸、挤压技术、低压技术、先进材料、高端铸件及装备等众多创新产品和先进技术呈现在记者面前。

“这是我们突破关键核心部件液压阀——XFDV40阀体制造技术‘瓶颈’的产品”，徐州徐工精密工业技术有限公司（以下简称“徐工精铸”）技术质量副总监白建宇向记者介绍，多路阀是关键的液压控制部件，通过控制液压油的流向、流量、压力等实现对挖掘机各个部位的精确控制，从而完成挖掘、装载、转向等动作。

这位85后年轻人，自2018年徐工精铸成立以来，一直负责液压阀的技术研发。据了解，公司分为两期建设，一期为铸铁项目，将联合打造卧式箱体造型，二期为铸钢项目，重点突破工程机械结构件以铸代焊、轻量化开发等。

“无论哪个阶段的项目，建设目标和努力方向都是一致的，那就是高端化。”白建宇告诉记者，“液压阀的技术难度在于产品的材质、尺寸精度、结构致密性等，这些都会影响到最终的质量和性能。在大家的印象中，对于‘哑、大、黑、毛’的铸造行业来说，产品精度相差一两毫米不是问题。事实上，相差0.1毫米就可能影响产品的性能。”

徐工精铸自主研发的液压多路阀铸件采用QT600-3材料，采用热芯与冷芯相结合的湿打磨工艺，通过对制芯、冶炼、造型、振芯、后处理等工序的严格控制，使铸件达到了外观精美、内部组织均匀、尺寸精确、杜绝铸造缺陷等效果。

“当然，全面转型升级不止于此。”白建宇进一步解释，以前铸造都是被动研发，客户提出产品需求设计后，铸造厂被动进行材料加工。但现在，随着行业的轻量化、精准化升级，对铸造材料的韧性、复合性能等要求更高，公司有意识地从前期研发设计阶段介入，提出针对性的解决方案，完成铸造厂与主机厂的“双向合作”。

深耕核心主业，落地智能制造应用

合肥铸锻厂始建于1958年，是安徽合力股份有限公司核心企业之一，迄今已走过66个年头。

66年的时间足以让一个人步入花甲之年，但记者在合肥铸锻厂看到的，却是它在历经轮回、更新迭代中的从容。

“一群人，一辈子只做一件事，这种精神深深刻在我们每一位员工的心里。”合肥铸锻厂市场部部长杨明月在接受记者采访时表示，“我们不受外界影响，专注于铸造领域，不断积累经验，形成完整的产品系列和产业链，做好高端客户的服务，都是让合肥铸锻能够在当前下游行业整体下行的形势下，坚守自己重要的因素。”

在合肥铸锻厂展位上，记者看到其拥有真空负压、消失模、静压、树脂砂、立式造型、3D打印等丰富齐全的铸造工艺。“该厂主要致力于工业车辆、工程机械、汽车、农业机械、高空作业车、轨道交通等领域的铸铁件研发、生产并提供铸件结构、材质等解决方案。”杨明月说。

1961年脱胎于平阴钢铁厂的美德集团股份有限公司（以下简称“美德集团”），拥有与合肥铸锻厂相似的“古老历史”，历经60余年的发展，目前已成为世界领先的流体处理产品提供商。

本次展会，美德集团不仅带来了铸造生铁、高端机械配重、优质球墨铸铁、球墨铸铁管等一站式铸造产品，以及智能止回阀、智能排气阀、不锈钢闸阀、可锻铸铁管件、沟槽管件等，还对智慧仓储、科德MOM系统、智铸云产品等进行了全面演示。

“数字化转型给我们带来了新的发展机遇，以前污染重、环境差的铸造场景早已消失。”美德集团威海有限公司销售运营总经理丁伟波告诉记者，公司硬件设备、软件系统、内部流程不断优化升级，可锻铸铁管件基本在无尘车间生产，依靠全自动化工艺，从生产工艺到仓储物流的智能制造已在美德集团全面实施。

此外，美德集团还致力于可持续发展，加快能源结构绿色转型。从2015年到2022年，美德集团经历了7吨冷风冲天炉、10吨热风炉、13吨热风炉，再到15吨热风炉。2023年，公司启动退火炉效能升级项目，对台车、窑体进行升级改造，产能提升50%，年节约天然气40万立方米，减少氮氧化物排放量8.4吨，减少二氧化碳排放量1.5%，年减排1864吨。

“整体环境好的时候，铸造企业忙着接单、忙着生产、忙着销售。当整体环境更加复杂严峻的时候，就给了我们反思的空间。”丁伟波坦言，要趁这个阶段，深入思考技术改造升级的可行路径，思考铸造行业如何更好地培育新的优质生产力。

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